在汽車制造領(lǐng)域，聚氨酯纖維復(fù)合材料質(zhì)量輕且彎曲強度大。由德國拉斯塔特Intier Automotive Naher GmbH生產(chǎn)的新奔馳A、B和S型汽車，其車箱地板正是應(yīng)用了這種材料；西班牙Grupo Desarrollo Empresarial S.L.U.公司生產(chǎn)的歐寶Meriva和歐寶Corsa，其承重地板支撐也是應(yīng)用了聚氨酯纖維復(fù)合材料。
美國非織造工業(yè)協(xié)會科技聚氨酯復(fù)合物體專家Dirk指出，由于
聚氨酯材料及生產(chǎn)方法的改進(jìn)，這些聚氨酯纖維復(fù)合材料性能已經(jīng)有了進(jìn)一步改善的可能。
德國拜耳集團(tuán)新推出了一款汽車用聚氨酯纖維復(fù)材輕質(zhì)部件Bareg。該材料由輕型蜂窩狀層和兩邊兩層二元熱激活聚氨酯體系纖維外層組成，在大約130 ℃環(huán)境下進(jìn)行直接壓模。制成的組件質(zhì)量將略小于3 kg/m2，即與用傳統(tǒng)材料如木材或鋼板制成的相同組件相比，質(zhì)量減少達(dá)60%。正是由于其外表層厚度僅0.4~0.6 mm，且用纖維加固，再加上其外表層的彈性系數(shù)大約是13000 MPa，因此，即使在承受重負(fù)載時組件也僅發(fā)生適度的變形。
拜耳集團(tuán)聚氨酯加工技術(shù)專家Wirtz表示，該項工作旨在改進(jìn)關(guān)鍵部位如邊緣及支撐點的整體塑性和組件質(zhì)量，以保證在不需要修整的情況下加工出有吸引力的產(chǎn)品。舉例來說，這些措施讓壁厚有了高達(dá)50 mm的變化范圍，也簡化了復(fù)雜三維立體組件的生產(chǎn)。甚至可以讓圓形車頂能夠承受明顯的變形，即使在尖角區(qū)域也可以達(dá)到較高的加工精度。
聚氨酯纖維復(fù)合材料未來會在汽車內(nèi)飾中的應(yīng)用會更加廣泛。Wirtz說道“拜耳現(xiàn)在正在考慮這種材料的廣泛應(yīng)用，如用于多維的且有特殊形狀的汽車地板、槽形小汽車的行李箱地板、座椅、后部有紋椅背及其貨車車廂儲存槽地板。”
德國BASF公司在2014年6月份推出了用于汽車內(nèi)部裝飾的改良型芳香聚氨脂彈性體蒙皮材料Elastoskin，可用于儀表板和門板內(nèi)飾件面層，其性能優(yōu)于目前采用的聚氯乙烯(PVC)及其他蒙皮材料，成本比用PVC等蒙皮材料還低，是PVC理想的替代品。
據(jù)了解，Elastoskin材料具有優(yōu)異的機(jī)械性能、非常好的皮革粒面感、柔韌性和豪華感，可用于雙色制品；優(yōu)異的耐久性(耐氣候、耐高低溫、耐擦傷)使其成為高品質(zhì)C級以上轎車內(nèi)飾件表皮材料的首。Elastoskin材料的線性熱膨脹系數(shù)約為7×10-6/K，遠(yuǎn)低于鋁合金，在溫度變化時，不會產(chǎn)生縫隙，密封性良好，同時保證了在溫差較大環(huán)境下的隔熱性。目前該材料已用于Buick Park Avenue、Oldsmobile Aurora及Cadillac CTS等轎車的儀表板和門內(nèi)板，還將用于Cadillac Seville和Cadillac Deville等新車型。
BASF公司技術(shù)生產(chǎn)部運營總監(jiān)徐大衛(wèi)表示，該材料在汽車內(nèi)飾件方面的應(yīng)用才剛剛開始，使用芳香族聚氨脂噴涂成型表皮的更大意義在于為生產(chǎn)聚氨脂一體化的可回收儀表提供了一條有效途徑。
據(jù)悉，BASF公司在同期還推出一款微孔聚氨脂泡沫復(fù)合材料，有望在大多數(shù)車體中替代橡膠材料用作車身底板減震墊。微孔聚氨脂作為橡膠車體裝配的替代品，具有競爭性的價格，能有效改善減震性能、延長材料性能保持時間、減輕質(zhì)量，并且改善了組裝工藝。使用微孔聚氨脂的另一個優(yōu)點是，通過改變材料密度，可方便地使車身底盤防震膠墊佳化，而不是像傳統(tǒng)工藝那樣必須通過改變材料生產(chǎn)配方或產(chǎn)品幾何形狀來調(diào)整。后者要制作原型，成本高且費時。
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